Kabine

Schon bereits vor der Bestellung des Toyota's haben wir uns mit der Frage der Kabine auseinandersetzen müssen. Es gab dabei zwei Möglichkeiten: Einen Toyota HZJ78 der Sitzbänke hinten drin hat die ausgebaut werden könnten oder einen Pickup HZJ79 bei welchem die Pritsche mit einer Kabine ausgetauscht werden könnte.

Nun gab es bei beiden Varianten etliche Vor- und Nachteile. Da für uns aber Ladekapazität und Ausbaubarkeit im Vordergrund stand, haben wir uns für die Pickup Variante entschieden, trotz immensen Mehrauslagen.

Nun kamen wir vor die Entscheidung welche Art von Kabine wir haben möchten. Wir sahen uns nach der Bestellung des Fahrzeuges etliche Monate um in Ausstellungen, Inseraten und Webseiten. Wir haben dabei sehr viele Varianten in unseren Vorstellungen kreiert und haben uns anschliessend für einen Koffer aus einer Alu-Sandwich-Bauweise entschieden. Zudem musste ein Hubdach für die notwendige Stehhöhe Sorge tragen. Ziel war für uns den Transport des Fahrzeuges in einem 20 Fuss Container. Eine Alkove kam für uns auch wegen der Höhe nicht in Frage, da wir zumindest in Botswana so unsere Erfahrungen mit einen HZJ78 inklusive Aufbau gemacht haben. Die Frage bezüglich Material der Kabine kam natürlich auch auf. Es gab zudem auch noch Kabinenbauer welche GFK einsetzten. Da wir aber mal eine auf dieser Basis erstellte Kabine nach ein paar Jahren gesehen haben was Witterung und Natur so alles anrichten kann, wollten wir dieses Material nicht für unsere Kabine einsetzen.

Wir sind bei verschiedenen Anbietern von Kabinen vorbeigegangen und angeschaut was für Möglichkeiten es überhaupt gäbe. Jedoch der entscheidende Faktor zur Wahl eines Kabinenherstellers war: Aluminium-Konstruktion, Anfertigung nach Mass und wenn die Möglichkeit besteht irgendwie in der Nähe von Zürich. Da es aber in der Schweiz keine solchen Anbieter solcher Leichtbauweisen gibt (es gibt sehr viele Anbieter bezüglich Lastwagenaufbauten) oder uns nicht bekannt, haben wir uns entschieden unsere Kabine bei Fa. Extrem in Beuron herstellen zu lassen.

Nach mehreren Gesprächen mit Fa. Extrem haben wir uns entschieden eine Leerkabine nach unseren Bemassungen herstellen zu lassen. Die Leerkabine kam deswegen in Frage, da wir unbedingt den Innenausbau selber nach unseren Wünschen, welche sich ja noch ausbauen lassen, selber machen wollten. Im Oktober 2001 hatten wir dann unsere Kabine bestellt.

Da wir nun das Grundmass für die Leerkabine definiert hatten, hatten wir eine Grundlage für die Planung des Innenausbau's. Zuerst hatten wir die Idee alles mit einem CAD-Programm zu erstellen, Autocad war uns zu teuer, BeckerCAD stand nun als Alternative da. Wir hatten dieses Programm gekauft und einsehen müssen, das ohne Konstruktionskenntnisse auch dieses günstige Programm nicht einfach zu bedienen war. Ein paar Tage hatten wir uns jedoch tapfer geschlagen mit ihm aber die Visualisierung in 3D entsprach leider nicht unseren Vorstellungen. Diese Situation hat auch Sylvia erschüttert und hat sich entschlossen ein 3D-Modell mal aus Papier anzufertigen. So war unser erstes Modell entstanden.

Nun Papier ist nicht gerade eine stabile Sache, da war es dann Nahe auf Karton umzusteigen. Nun folgten mehrere Wochen Arbeit abends und an Wochenenden. Wir hatten für alles was wir brauchten z.B. Bett, Schränke, Kühlschrank, usw. Miniaturmodelle im Massstab 1:10 erstellt und konnten natürlich leicht herausfinden wo diese in der Leerkabine Platz finden sollten. Damit war es uns auch leicht möglich den richtigen Platz für die Türe und Fenster zu definieren. Hier kann die ganze Inneneinrichtung als Modell angeschaut werden -> Bilder

Im Juni 2002 war es dann soweit. Nach 8 Monaten langen wartens war die Leerkabine ohne Anstrich, Fenster, Türe und Hubdach fertig verklebt und verschweisst. Unser Modell half uns nun die genaue Positionen der Fenster, der Eingangstüre und des Hubdachs herauszufinden.

Die Lackierung der Kabine erfolgte in diesem Monat. Fa. Extrem hat uns mitgeteilt, dass die Kabine mit einer Elfenbeinfarbe lackiert wird und das die RAL Farbe am Besten zu der des Fahrzeuges passen würde. Uns gefiel das nicht und hatten eine Farbe im selben Ton wie das Grundfahrzeug (4E9) verlangt. Fa. Extrem hat daraufhin beim Farblieferanten nachgefragt und uns wurde mitgeteilt, dass diese Farbe nicht Standard sei und die Herstellung dieser Strukturfarbe für die Kabine mehrere 1000 Schweizer Franken kosten würde. Wir hatten daraufhin uns überreden lassen diese Farbe aufzutragen obwohl wir noch nie diese Farbe an einer Kabine gesehen hatten. Nachdem die Kabine grundiert und mit der Elfenbeinfarbe lackiert worden war, fuhren wir nach Beuron um dies anzuschauen und wir waren uns sofort im Klaren, dass dies grässlich aussah. Wie kann es nur Kunden geben die mit sowas umherfahren. Wir verlangten nochmals eine Lackierung mit einer anderen passenden Farbe.

Von den Farbkarten die man uns gezeigt hatten, wählten wir die passenste RAL Kombination aus und teilten der Fa. Extrem mit, dass die Kabine nur gestrichen werden darf, wenn vorher Testlackierungen gemacht werden und eine Farbübereinstimmung vorhanden sei. Nach ein paar Tagen sind wir den neuen Farbanstrich nochmals anschauen gegangen. Uns hat der Blitz getroffen. Grässlich - Man kann es kaum glauben, wie jemand in der Lage ist so eine scheussliche Farbe aufzutragen. Wir fragten daraufhin wieso das die Kabine überhaupt damit lackiert wurde. Man teilte uns mit, das die Farbe aufgebraucht werden müsste um keine Resten zu machen. Uns war damals fast der Faden gerissen und teilten Fa. Extrem mit, dass wir die Farbe nun selbst auftreiben würden und er die Kabine neu lackieren müsse. Man erklärte sich einverstanden damit.

Die Besorgung der Farbe war ein einfacher als wir uns vorgestellt hatten. Der Lieferant der Farbe von Fa. Extrem ist Spies&Hecker. Wir hatten diesen Namen im Internet eingegeben und geschaut ob diese Firma in der Schweiz eine Vertretung hätte. Nun wir sind fündig geworden. Es gibt eine Vertretung in Pratteln. Nach einem Gespräch mit Spies&Hecker teilte man uns mit, dass es kein Problem sei den gewünschten 2K Strukturlack mit Farbkombination 4E9 herzustellen. Also liessen wir 10l herstellen und brachten noch diesen Monat die Farbe zu Fa. Extrem nach Beuron. Bezahlt haben wir für diesen Strukturlack 655.00 Schweizer Fränkli.

In der Zwischenzeit hatte man die Fenster, Türe und Hubdach schon eingebaut. Was uns aufgefallen ist, dass die 3 Thermofenster von Gebo in einem solchen schlechten Zustand sind und uns wunderte wieso das Fa. Extrem diese überhaupt eingebaut hatte, da sie selber noch viel Instandsetzungsarbeiten durchführen mussten. Wahrscheinlich wollten sie keine Verzögerungen mehr in Kauf nehmen da die Lieferung der Kabine bereits vor Monaten sein sollte. Ein Bericht über die schlechte Qualität der GEBO Fenster sehen sie hier.

Den Einbau der seitlichen Stauklappen haben hat sich leider auch verzögert, da sie in falscher Grösse hergestellt wurden. Zum Glück waren wir zufällig in Beuron und haben dies gesehen bevor sie eingebaut wurden. Ziel war es natürlich, dass die Stauklappen so gross waren, dass ein Porta-Poti (mobiles WC) durchgeht. Es wurden daraufhin neue hergestellt.

Das Hubdach hat auch bald Fragen aufgeworfen. Die Gasfedern waren unterdimensioniert und daher nicht für ein Hubdach in dieser Grösse ausgelegt. Man hat uns mitgeilt, dass sie diese Federn noch nachliefern werden aber im Moment noch keinen Lieferanten dazu gefunden hätten. Dementsprechend können sie uns keinen Liefertermin mitteilen. Das einzige was sie im Moment machen können ist uns zwei Hölzer zur Verfügung zu stellen damit das Hubdach nicht runterkommen kann es aber sehr schwer zu Heben sei. Nun ich habe Fa. Extrem mitgeteilt, dass ich selber in der Schweiz mich umsehen werde für einen Lieferanten von Gasfedern. Nach tagelanger Suche bin ich fündig geworden. Bibus AG in Zürich Importeur von Bansbach Gasdruckfedern in der Schweiz hatte mir die Federn nach Mass hergestellt. Diese können bezüglich Druck nachträglich verändert werden. Wir hatten uns aber lediglich zu 250N a 2 Federn geeinigt, da uns die ganze Konzeption des Hubdaches sehr billig vorkam und wir nicht riskieren wollten, das die Scherenkonstruktion auseinandergerissen wird. Bezahlt haben wir für diese Federn 340.00 CHF. Bis heute haben wir noch keine richtige Lösung für die Bedienung des Hubdaches. Wir bedienen uns immer noch mit zwei Holzpfähle als Ablage und Seile für die Befestigung des Hubdaches im geschlossenen Zustandes. Von unserer Seite her würden wir in Zukunft nur noch ein Hubdach mit einem Dreh- und Angelpunkt entscheiden.

Anfangs August 2002 sind wir dann wieder mal nach Beuron gefahren um die dritte Lackierung der Kabine anzuschauen und wir waren diesmal begeistert. Die Farbe stimmte diesmal wirklich überein und wir waren zufrieden. Die Stauklappen waren jedoch immer noch nicht geliefert worden.

Anfang September sind wird dann nochmals nach Beuron gefahren um die Stauklappen einbauen zu lassen. Wir mussten sowieso hinfahren, da in der Zwischenzeit noch die Zusatztanks eingebaut worden sind. Ich wollte jedoch selber Hand anlegen, da zuvor schon mehrere Tätigkeiten nicht zu unserer Zufriedenheit durchgeführt worden sind. Ich hatte genau definiert wo die Stauklappen eingebaut werden sollten. Ich habe dies anhand einer Holz-Schablone angezeichnet und jemand aus der Werkstatt hat die zwei Löcher aus der Kabine herausgeschnitten. Am Schluss wollte ich natürlich wissen ob die Stauklappen reinpassen. Mich hat fast der Schlag getroffen. Es wurde fast 2 Zentimeter in der Breite und Höhe zuviel rausgeschnitten. Ein Arbeiter von Fa. Extrem hatte die Schablone hergestellt und nicht richtig das Original bemessen und eine zu grosse hergestellt.  Dieser Arbeiter ist zudem der gleiche der mit einem Teppichmesser die gesamte Innenkabine zerschneidet um die Schutzfolie zu entfernen um Fensteraussparungen auszuschneiden. Sylvia rannte wütend aus der Werkstatt um nicht diesen Typ zwischen die Finger zu bekommen. Zum Glück gab es noch einige Millimeter um die Stauklappe an der Aussenwand zu fixieren und von innen rundherum mit PU-Schaum zu verkleben. Für mich war dies nur eine provisorische Lösung um die Stauklappe zu fixieren. Zu Hause habe ich nochmals Löcher von innen her in den Stauklappenrand gemacht, damit ich nochmals alle Lücken mit einer erneuten Schaumprozedur erreichen konnte. Nun sollten die Stauklappen wirklich halten.

Im November 2002 war die Leerkabine nun im Groben und Ganzen fertig erstellt und wir machten uns nun daran die Aufteilung der einzelnen Unterteilungen zu planen. Die Grobplanung war ja schon mittels dem Karton-Modell erstellt. Nun haben wir uns tagelang damit auseinander gesetzt wie man am meisten Platz in den Schränken schafft. Wo werden schwere Sachen gelagert, wo kommt die Dieselheizung rein usw.

Uns war klar, dass wir für den Innenausbau Aluminiumprofile brauchen werden. Deshalb haben wir uns vor mehreren Monaten eine Schweissanlage gekauft. Diese Anlage speziell für Aluminium ausgelegt war sehr teuer in der Anschaffung wurde leider von uns nie eingesetzt, da sich nach mehreren Schweissungen von Profilen herausgestellt hatte, dass das Material an den Nähten nicht genügend Stabilität aufwies. Zu Deutsch: Es brach sehr schnell und der Aufwand zum Säubern war enorm. Leider steht die Anlage heute noch wie neu herum. Ich werde nächstens mal versuchen sie zu verkaufen. Die Idee mit den Aluminiumprofilen war folgende: Ein selbsttragendes Aluminiumgerüst welches mit leichtem Holz verkleidet werden soll. Mit unseren Plänen war es uns möglich das genaue Gewicht des eingesetzten Aluminium's auszurechnen. Wir benutzten dort wo schwerere Gegenstände gelagert werden 4mm L-Profile und allen anderen Orten 3mm L-Profile. Insgesamt kamen wir auf 50kg Aluminium-Profile und -Bleche. Dieses Gewicht wird jedoch mit leichtem Holz wie Okume ausgeglichen. Was wir aber jedoch immer noch nicht wussten ist wie wir nun die Profile miteinander verbinden sollten. Diese Ungewissheit hat ein paar Monate gedauert bis wir einen sehr netten uns sehr kompetenten Chemine- und Kaminbauer kennengelernt hatten.

Didi Ullrich ist Konstrukteur, Chemine-, Kaminbauer und ambitionierter Fischer in einem. Er hat seit seiner fünfzig jährigen Berufskarriere etliche Erfahrungen mit Aluminium und V2A (Edelstahl) gemacht und uns sehr kompetent beraten. Eigentlich wollten wir von ihm keine Lösung des Problems bezüglich Profilen jedoch einen Batteriehalter im Motorraum zur Aufnahme von drei Batterien. Das Problem mit der Verbindung der Aluminium L-Profilen hat er uns in wenigen Minuten gelöst. Lösung war ein Innen- Eckprofil, verklebt und vernietet. Alles andere sei Quatsch. So brauchte er nur wenige Minuten um ein Prototyp aus Aluminium auf seinen grossen Schneide- und Biegemaschinen zu erstellen. Seitdem sind wir privat wie auch geschäftlich viel in Kontakt mit ihm und er unterstützt uns seitdem in allen Bereichen der Konstruktion.

Im Februar 2003 hatten wir nun alle Informationen die wir für die Inneneinrichtung brauchten. Uns war klar wie wir das Aluminium miteinander verbinden mussten, wir wussten was für Nieten und Metall-Leim wir verwenden sollten und uns war eine Schreinerei in unserer Nähe bekannt. Wir haben viele Diskussionen mit der Schreinerei Friedlos in Altendorf gehabt. Zumal wir wussten, dass die Möglichkeit bestehen würde das wir längere Zeit im Fahrzeug verbringen möchten und keinen Lack mit Basis giftigen Dämpfe in Frage kommen würde.
Wir hatten uns daraufhin auf einen Lack auf Wasserbasis geeinigt. Dieser ist zwar nicht so hart und strapazierfähig wie andere, aber unsere Gesundheit war uns lieber. Zumal das Holz ja immer wieder geschliffen und behandelt werden kann. Mit der Versiegelung des Bodens hat es begonnen. Nach mehrmaligem Schleifen und Versiegeln hatten wir den Boden nun wasserundurchlässig gemacht. Im selben Monat erfolgte die Konstruktion der Durchstiegstüre durch die Schreinerei und den Einbau von mir, da die gesamten Aufhängungen der Türe aus Aluminium sind und die Schreinerei bisher keine Erfahrungen mit Aluminium gemacht hatte. Also verklebte und vernietete ich die Türeaufhängung mit Sikaflex und Alu-Nieten.

Die Frage die sich uns nun stellte ist die Handhabung bezüglich Zuschneidung des Aluminium's. Eine Maschine zu kaufen welche Aluminium in 90 und 45 Grad Winkel zuschneiden kann erwies sich als teure Angelegenheit (zumindest hier in der Schweiz). Nach wochenlanger Suche hatten wir einen Anbieter von Mietgeräten gefunden der ein Aluminium-Zuschneidgerät für einen Franken pro Tag anbot. Diese Maschine ist noch heute bei uns im Einsatz (bisher fast zwei Jahre) und immer noch einiges günstiger als eine Neue.

Wir begannen im März 2003 mit der eigentlichen Aluminium-Konstruktion. Dazu hatten wir mal das Fundament der Konstruktion erstellt. Es war nicht ganz einfach die Aluminiumprofile entsprechend auszurichten, da die Kabinenbauer nichts über 90 Grad Winkel gehört hatten.

Nun der Aufbau der Aluminiumkonstruktion erfolgte in mehreren Etappen. Zuerst hatten wir uns mit dem Wasserschrank befasst und aufgebaut. Dieser hatte jetzt im Nachhinein die meisten Probleme verursacht, da wir das Material und dessen verarbeitungsfreudigkeit erst kennenlernen mussten. Es war auch nicht sehr einfach Bohrungen für Senknieten zu erstellen, da diese manuell mit der Bohrmaschine ohne Halterung gemacht werden mussten. Anfangs waren Bohrungen entweder zu tief oder zu hoch. Es war wirklich eine Sache der Übung. So allmählich hatten wir die dies im Griff. Einen entscheidenden Faktor in Sachen Zeit war die Aluminiumschneide-Maschine. Dieses altertümliche Modell war wirklich nicht einfach zu handhaben und erforderte eine Menge Energie und Geduld. Dennoch haben wir es geschaft und sind immer noch im Besitze aller Finger. Nun Verletzungen haben wir schon manche davongetragen. Aber dies hat eher mit der Verarbeitung von Metall zu tun, da waren Verletzungen schon an der Tagesordnung.

Der Wasserschrank hat uns einiges an Zeit gekostet, da genau die Schiebetüre des Durchstieges zum Fahrraum im Wege stand. Demzufolge war ein gebogenes Alublech, welches die Türe im offenen Zustand verdeckte, Teil der tragenden Konstruktion. Wichtig war bei dieser Konstruktion, dass von der richtigen Seite her genietet wurde, z.B. dürfte in Zukunft keine Niete die drei Wassertanks, welche in diesem Schrank angegurtet werden, beschädigen. Zusätzlich musste die Türe auch noch auf- und zugemacht werden können. Selbstverständlich wurde dieses Blech und alle künftigen Bleche von unserem lieben Kaminbauer Didi zugeschnitten und gebogen.
Der Kühlschrank-Sockel bestand aus 4mm L-Profil, da der Kühlschrank mit Leergewicht bereits rund 20kg hat. Bei vollem Zustand und evtl. Schlaglöcher auf der Strasse könnte eine Belastung mit mehrfachem Eigengewicht auftreten. Demzufolge wurde hier an Material nicht gespart.
Die komplizierteste Konstruktion war die des Kochherds. Es erwies sich als schier unmöglich ein Waschbecken und ein Dieselkochherd in einem Quadrat von 60cm runterzubringen. Wir waren lange auf der Suche eines solchen länglichen schmalen Waschbeckens mit Ausfluss hinten in der Mitte um Platz darunter zu sparen. Die Idee war darunter Platz für einen ausziehbaren Tisch zu schaffen, welcher man einfach herausziehen kann und um die Tischfläche zu vergrössern einfach aufklappen kann. Zusätzlich musste es möglich sein auf der Seite ein ausziehbares Tablar runterzubringen. Damit haben wir nun genug Abstellfläche zur Verfügung wenn das Wetter es nicht erlaubt draussen unser Festschmaus vorzubereiten. Um keinen Platz zu vergeuden wurde zwei Mini-Schubladen in das Gerüst integriert. Im gleichen Schrank wurde ein separater 5L Dieseltank für den Kochherd untergebracht und ist leicht erreichbar und nachfüllbar von Aussen. Und so entstand unsere eierlegende Wollmilchsau ;-)

Fortsetzung folgt ...